От платы до коммутатора: как работает производственная линия по выпуску отечественного телеком-оборудования

07.11.2023

Журналисты Северо-Запада посетили производственную линию по выпуску телекоммуникационного оборудования в Санкт-Петербурге. Она заработала в июне этого года в нулевой день ПМЭФ на заводе «Авангард». Завод был создан ещё в 1948 году, и всё это время занимался производством разного рода электроники. В 2021 году «Авангард», компания «Кьютек» и «Ростелеком» создали совместное научно-производственное объединение «Российские телекоммуникационные технологии» (НПО «РТТ»). А в июне этого года была выпущена первая плата. 

Площадь НПО «РТТ» — около двух тысяч квадратных метров. В его стенах трудятся более 200 человек. В основном это инженеры, техники, операторы и монтажники. Они используют современные технологии и оборудование, чтобы создавать качественные продукты. На каждом этапе производства проводится проверка качества.

Экскурсию по производственной линии для журналистов провели гендиректор ООО «НПО РТТ» Ирина Спицына и исполнительный директор ООО «Авангард-Энерго» Дмитрий Виноградов.

«Два года назад мы приняли решение организовать совместное производство. Здесь под своим контролем «Ростелеком» выпускает то телеком-оборудование, которое впоследствии использует в своих проектах», – сказала Ирина Спицына. – Есть технологический партнёр – компания «Кьютек», которая поставляет «Ростелекому» широкий спектр продукции. Они пришли к нам как учредители, предложив добавить свои изделия в нашу линейку. Была задача сделать производство полного цикла, чтобы мы получили комплектующие и на выходе отдавали уже готовый упакованный товар. Дальше он уже отправляется со склада заказчикам».

НПО «РТТ» производит разнообразную продукцию, в том числе IP-видеокамеры, роутеры, коммутаторы, маршрутизаторы и другое. В зависимости от поступившего заказа проходит перенастройка оборудования. Например, на днях закончился заказ на IP-телефоны, а уже сейчас идёт подготовка к следующему — к производству коммутаторов.

Производительность зависит от сложности изделия и количества компонентов в нём.

«Линия делает 240 тысяч компонентов в час, ими занимаются установщики. Дальше всё зависит от того, какая используется плата. Например, на плате телефона несколько тысяч компонентов, а есть коммутатор, на котором их в 10-20 раз больше», — рассказал Дмитрий Виноградов.

В стенах завода трудятся две группы сотрудников. Первые работают с оборудованием, а вторые занимаются монтажом и сборкой.

На заводе есть план на календарный год, который расписывается на первую и вторую смены в зависимости от сроков сдачи заказа. В планах — запустить третью смену, благодаря которой производственное оборудование может работать непрерывно.

Первое, с чего начинается любой заказ — печатная плата. Она поступает на завод в основном из компаний «Резонит» и «АЛТ Мастер». Платы бывают разные — зелёные, синие или чёрные, цвет зависит исключительно от пожелания заказчика. В НПО «РТТ» её дополняют, устанавливая необходимые компоненты, корпус, блоки питания и другие детали, выдавая заказчику готовый упакованный продукт с паспортом и инструкцией.

«Корпуса, провода – российские. У нас есть заводы, которые делают платы, но они больше рассчитаны на военных. Компоненты дёшево, много и быстро делают в странах Азии», — рассказал Дмитрий Виноградов.

Печатная плата — это то, без чего не может начаться работа. Она маркируется специальным штрихкодом, на котором отображается вся информация о том, к какому оборудованию относится плата, какого числа поступила на производство, кто заказчик и другая необходимая информация. Затем приходит время паяльной пасты. Её наносят при помощи специальных трафаретов на заготовленную плату. Там, где была нанесена паста, установщики поставят остальные компоненты.

Особое внимание стоит уделить шкафам, в которых хранятся компоненты. Например, есть шкафы сухого хранения, в которых всего 2-3% влаги. Также есть азотная среда для тех компонентов, которым нельзя соприкасаться с кислородом.

Но вернёмся к плате. Всего на заводе имеется три высокоскоростных установщика, которые способны наносить по 240 тысяч компонентов в час. Один из установщиков работает медленнее, чем остальные, так как он занимается подготовкой более крупных и сложных деталей.

После помещения компонентов на плату она попадает в зону автоматического оптического контроля. Здесь смотрят, насколько корректно была произведена операция, и выявляют возможные отклонения, например, смещение компонента с платы. В таком случае машина сообщает, что его нужно доработать. Такой вид контроля есть после каждой операции, что уменьшает вероятность выпуска брака. Дальше плату ждёт печь.

«В большинстве подобных производств нет оптического контроля перед печкой, а она нужна для того, чтобы исправить брак до оплавления. Это проще, чем потом выпаивать элементы и менять их. Не у всех есть оптическая инспекция. Нам она позволяет автоматически корректировать паяльную пасту, давая обратную связь принтеру, тем самым контролирует качество правильности нанесения пасты», — рассказалДмитрий Виноградов.